铸造 erp 系统 bom 怎么设计

铸造行业 ERP BOM 设计方案

铸造 BOM 和普通机械加工 BOM 差异很大，核心难点：铸件有熔炼投料、浇损、冒口、浇道、废品率、毛坯→机加工成品两级形态，不能直接用标准离散 BOM，需要分多层 BOM，区分工艺 BOM、生产 BOM、成本 BOM。

一、铸造 BOM 层级结构（标准 4 层）

最终成品（机加工完铸件）

1. 层 1：成品 BOM（销售 BOM）产出：机加工完成的铸件成品（入库、发货、销售） 子件：铸造毛坯件 + 外购辅料（螺栓、密封圈等）

2. 层 2：铸造毛坯 BOM（核心，铸造车间产出）产出：铸造毛坯（带浇口、冒口，清理后毛坯） 子件：

• 型腔铸件本体（产品本体）

• 工艺耗件：浇道、冒口、补贴（工艺必须，后续切割报废）

• 辅助：砂芯、冷铁、涂料、砂型

重点：浇道 / 冒口是生产必须物料，完工后变成回炉料，要做回炉回收。

1. 层 3：砂芯 / 砂型 BOM（制芯、造型工序）产出：砂芯、砂型 子件：原砂、树脂、固化剂、涂料等造型材料。

2. 层 4：熔炼炉料 BOM（配料 BOM，熔炼工序）产出：铁水 / 钢水 / 铝液（熔融金属，虚拟件，不入库） 子件：生铁、废钢、回炉料（浇冒口、报废铸件）、合金元素（硅铁、锰铁等）

✅ 回炉料非常关键：浇冒口、报废铸件切割后回炉，要作为炉料 BOM 的子项，参与成本核算。

二、关键参数设置（铸造 BOM 必须维护）

1. 损耗率（分两处）

• 熔炼损耗：烧损、氧化损耗（炉料 BOM 上设置）

• 铸造废品率：浇注、砂眼、气孔导致毛坯报废，挂在【铸造毛坯 BOM】

不建议直接改 BOM 用量，优先用 ERP 的生产损耗率字段，方便统计实际 vs 标准。

1. 回炉料属性浇道、冒口、报废铸件设置为【可回收物料】，生产完工报工后，系统自动产出回炉料入库，下一次熔炼可以领用。

2. 虚拟件处理铁水 / 钢水设置为虚拟件，不做库存，只用于配料计算，不入库出库。

3. 副产品设置浇道、冒口属于副产品：生产毛坯的时候，主产品 = 铸件毛坯；副产品 = 浇冒口回炉料，完工同时产出回炉料入库。

两种实现方式看 ERP 能力： ①支持副产品：毛坯生产订单，主产品毛坯，副产品回炉料； ②不支持副产品：完工手工入库回炉料，报工记录数量。

三、BOM 三种类型区分（铸造 ERP 必备）

表格

铸造切记：销售 BOM≠生产 BOM，销售看不到浇冒口，生产 BOM 才带全部工艺物料。

四、BOM 计算逻辑举例（简单灰铁铸件）

成品 A（机加工铸件）

• 1 个成品 A = 1 件毛坯 A + 机加工辅料

毛坯 A（铸造毛坯）

• 本体净重：10kg

• 浇道 + 冒口：4kg（副产品回炉料）

• 铸造废品率：8%

熔炼炉料（产出 14kg 铁水）

• 生铁、废钢、回炉料、合金，加熔炼烧损 5%

生产 1 件毛坯，需要熔化 14kg 铁水；浇铸后得到 10kg 铸件本体，4kg 浇冒口回炉。

五、易呈 ERP 铸造 BOM 落地实操要点

1. 物料分类要建全：成品、机加工毛坯、铸件毛坯、砂芯、炉料、回炉料、辅料、虚拟件

2. 炉料做虚拟 BOM，熔炼工单不产生铁水库存；

3. 铸造毛坯工单：主产品毛坯，副产品回炉料，完工自动生成回炉料入库；

4. 回炉料在炉料 BOM 作为正常子件参与配料，扣减原材料成本；

5. BOM 损耗分开：熔炼烧损在炉料层，铸造废品率在毛坯层；

6. 砂芯单独 BOM，制芯工单独立，毛坯工单直接领用砂芯；

7. 批次追溯：BOM 绑定材质牌号，炉次、熔炼批次，实现铸件从成品追溯到炉料配比。

六、常见踩坑

1. 直接用成品 BOM 当生产 BOM，漏掉浇冒口，导致材料计算严重偏少；

2. 浇冒口直接做废料，不做回炉料，材料成本虚高；

3. 把铁水做实库存物料，造成大量无效库存；

4. 所有损耗直接写死在 BOM 用量，无法分析实际损耗差异；

5. 不区分毛坯与成品 BOM，销售订单跑 MRP 直接跑到炉料，逻辑混乱。